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Hull making - Fabrication de la coque (3/?)

30 Janvier 2013 , Rédigé par Ludovic Ledieu Publié dans #projet saw

Hull making - Fabrication de la coque (3/?)
  • New step: Laminating inside the fuselage!

I am going to do a sandwich fiberglass / depron / fiberglass, and here are the layers details, from the inside, to the outside:

Hollow fiberglass 160g/m² @ 90° / fiberglass 72g/m² @ 90° / depron / fiberglass 160g/m² @ 90° + strategic hollow fiberglass 160g/m² reinforcements.

I know it is not how it should be done, it is asymmetric, and layers are all 90° oriented. I cut layers @ 90° because it was not my stuff and I did not want to waste fiberglass. The sandwich is asymmetric because I wanted it more resistant from the inside to prevent the misc. elements glued inside to delaminate the fiberglass. Anyway, I am very interested to know how “pros” of laminating would have done, so don’t hesitate to comment. ;)

I also added a decent fiberglass roving on the whole length of the boat (I would prefer an aramid roving, but I had no more) in order to keep all the parts and especially components together. In this purpose, I also added two foam blocs that fill the rear and the front of the boat, taken in the sandwich.

To make laminating easily, I choose not to put together the deck and the hull right now. I laminated the depth of the hull first with a little flap to join it to the deck. Then I laminated the inside of the deck and I assembled both parts. It’s loony told me Camille, I took it as a compliment. :D

He re are some pictures of the complete fuselage and of the inside!

  • Nouvelle étape: la stratification de l'intérieur du fuselage!

Je prévois de faire un sandwich fibre de verre / depron / fibre de verre, donc voici le détail des couches, de l'intérieur vers l'extérieur:

Fibre de verre creuse 160g/m² @ 90° / fibre de verre 72g/m² @ 90° / depron / fibre de verre 160g/m² @ 90° + renforts stratégiques en fibre de verre creuse 160g/m²

Oui je sais, certains me diront que mon sandwich n'est pas symétrique, et que tous mes tissus sont à 90° et je suis d'accord, ce n’est pas l'idéal et ça fait très amateur. Les tissus sont à 90° car la fibre de verre n’est pas à moi et je ne voulais pas en gâcher. Et le sandwich est asymétrique car je voulais que cela soit plus résistant à l’intérieur, afin que les différents éléments qui y sont collés ne délaminent pas la fibre de verre du depron. Cela dit, je suis curieux de savoir comment des « pros » du moulage auraient fait, alors n’hésitez pas à donner votre avis.

J'ai également ajouté une bonne mèche de fibre de verre tout du long (j'aurai préféré en aramide, mais y'en avait plus...) afin que, si le bateau se crashe, je récupère tous les morceaux, et surtout le matériel. Dans ce but j'ai aussi intégré à l'intérieur deux blocs de mousse (polystyrène?) à l'avant et à l'arrière, qui seront pris dans le sandwich.

Pour la stratification, j'ai choisi de ne pas coller le pont tout de suite, mais de fibrer le fond dans un premier temps en laissant un rabat, de fibrer la face intérieure du pont, puis d'assembler le tout. C'est tordu m'a dit Camille, j'ai pris ça pour un compliment :D

Bref, voici quelques photos du résultat!

The inside of the boat after laminating - L'intérieur du bateau une fois stratifié

The inside of the boat after laminating - L'intérieur du bateau une fois stratifié

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